I termoformati, in ambito industriale, vengono considerati una delle tecnologie più efficaci, al giorno d’oggi, per la realizzazione di componenti tecnici su misura. Oltre al loro carattere innovativo, essi si fanno apprezzare per la versatilità che li contraddistingue: proprio in virtù di tale peculiarità sono in grado di adattarsi a una grande varietà di esigenze, e di conseguenze possono trovare applicazione in una vasta gamma di settori, inclusi il comparto medicale e l’automotive. Ogni azienda italiana specializzata in termoformati che si rispetti si avvale di tecnologie all’avanguardia, facendo riferimento a processi produttivi altamente efficienti, essenziali per valorizzare materiali dalle prestazioni elevate: questa è la strada da percorrere per assicurare soluzioni su misura, utili per andare incontro a qualunque tipo di esigenza e rispondere a ogni genere di sfida.
Le applicazioni dei termoformati
I termoformati vengono impiegati per il packaging, sia nel food (quindi per il monouso alimentare) che in altri settori non alimentari; le loro applicazioni difatti includono i settori dell’arredamento e dell’edilizia, l’industria elettronica ed elettrica, l’industria nautica e quella dei mezzi di trasporto. Insomma, molteplici opzioni anche grazie ai tanti vantaggi offerti da queste soluzioni: la termoformatura, infatti, permette di ottenere spessori ridotti, più sottili rispetto a quelli che derivano dall’impiego dello stampaggio a iniezione. La termoformatura, inoltre, permettendo di impiegare lastre di spessori differenti, con colorazioni e finiture superficiali alquanto diversificate, è ideale per la produzione – in tanti settori diversi – di una gamma di manufatti decisamente vasta.
Perché scegliere i termoformati
Le industrie moderne scelgono di avvalersi dei termoformati anche alla luce della flessibilità che caratterizza il metodo di produzione che sta alla loro base. In termini pratici, questo vuol dire che è possibile realizzare pezzi diversificati anche in lotti di dimensioni ridotte, visti i tempi ridotti di sostituzione e impostazione degli stampi. Anzi, la termoformatura viene ritenuta una tecnica più vantaggiosa se il numero di elementi che devono essere prodotti è contenuto. Le soluzioni personalizzate per l’industria che si possono ottenere con i termoformati sono sempre più innovative e complete, in grado di assicurare standard di qualità elevati.
Le plastiche per la termoformatura
Il polietilene tereftalato, il polistirene e il polipropilene sono alcune delle plastiche più usate per la termoformatura, a cui si ricorre tra l’altro per produrre i pallet, i giocattoli, i componenti di velivoli e gli imballaggi per alimenti. Il polipropilene, in particolare, è il materiale più conveniente; viene privilegiato per la sua capacità di resistere al calore, alle sollecitazioni e agli agenti chimici, e si presta a diverse tecniche di termoformatura. Quando si ha bisogno, invece, di una plastica rigida e trasparente si preferisce il polistirene, che viene adottato come materiale di imballaggio per la sua resistenza all’aria e all’acqua; lo si ritrova, fra l’altro, nelle custodie dei CD e nei cofanetti per gioielli. Resistente agli agenti chimici, il polietilene tereftalato – conosciuto anche come PET – è quello che compone le bottiglie di acqua e bevande, ma in generale è molto diffuso nel settore alimentare; vanta, fra l’altro, un alto carico di rottura e una notevole resistenza agli urti.
Il PVC e il policarbonato
Nel novero dei termoformati non ci si può dimenticare del PVC, cioè il cloruro di polivinile: si tratta di una plastica che viene utilizzata comunemente, fra l’altro, per articoli di uso domestico, ma anche per le calzature, per gli imballaggi, per gli interni delle auto, per le intelaiature delle finestre e per i tubi. In base alle necessità del produttore, il termoformato può avere una struttura flessibile o rigida; in ogni caso, il PVC non è completamente resistente agli agenti chimici, pur essendo idrorepellente. Resiste agli agenti chimici, invece, il polietilene ad alta densità, che si usa per i sacchetti in plastica, le bottiglie soffiate e i film di imballaggio. Va ricordato poi il polietilene a bassa densità, plastica flessibile e resistente ai raggi UV, che vanta un alto carico di rottura; lo si ritrova negli isolanti per cavi, nelle pellicole di imballaggio e nei DVD. I termoformati realizzati in policarbonato, invece, sono robusti e forti: di conseguenza, non rischiano di rompersi o di incrinarsi anche nel caso in cui siano esposti a significative deformazioni plastiche. Il policarbonato si ritrova nelle lenti degli occhiali in plastica, nei fanali dei veicoli, nei dispositivi medici, nei vetri antiproiettile e nei caschi di sicurezza.
I vantaggi dei termoformati
Come si intuisce, non sono pochi i benefici che scaturiscono dal ricorso ai termoformati, che per altro garantiscono tempi di lavorazione più contenuti rispetto a quelli imposti dallo stampaggio a iniezione, visto che è possibile ricorrere a stampi con diverse cavità è impronte. Sempre nel confronto con lo stampaggio a iniezione, la termoformatura si dimostra più vantaggiosa dal punto di vista economico in relazione ai costi delle attrezzature che vengono impiegate, con riferimento in particolare agli strumenti di taglio, agli stampi e agli accessori di sgrossatura.
